Loriblu — история бренда

#БРЕНДЫ

Достаточно лишь вообразить, что перед вами на столе расположили кусок кожи, а возле него — роскошные босоножки со стразами… После этого захочется узнать, как первое превращается во второе. День за днём мастера обувного производства творят настоящее волшебство. Шедевры, которые они создают, с первого взгляда очаровывают покупателей.

Loriblu — официальный сайт

Официальный сайт Loriblu на котором вы можете узнать где купить оригинальную продукцию бренда — www.loriblu.org

Loriblu — о бренде

О фабрике Loriblu можно сообщить сразу несколько фактов. Производство является семейным и тесно связано с итальянской культурой. Завод существует уже не первое десятилетие.

Обновлённое здание Loriblu располагается в итальянском городе Порто-Сант-Эльпидио. На каждой из четырёх производственных линий выпускается разная обувь — от изящных босоножек до утеплённых сапог. При этом весь цикл не выходит за пределы страны: здесь создают эскизы и закупают материалы, здесь же выпускают и упаковывают готовую продукцию.

Презентация коллекции Loriblu

Фабрика концентрирует выпуск определённых товаров в том или ином регионе Италии. Мастерство передаётся между поколениями, а секреты и опыт сохраняются веками. По соседству сконцентрированы отдельные предприятия, где выпускают фурнитуру, сырьё, сопутствующую продукцию. На расположенных по соседству фабриках Loriblu заказывает каблуки, подошвы, стельки и другие элементы будущей обуви.

У истоков — семья мастеров. Внешним видом и реализацией творческих инициатив занят Грациано Кукку. Коммерческое руководство взяла на себя его супруга Аннарита Пилотти. По её воспоминаниям, изначально её муж изготавливал первые пары обуви вручную, работая в небольшом домашнем гараже.

В то время Грациано Кукку пришивал подошву и создавал дизайн сам. На сегодня бренд Loriblu обрёл мировую славу. Его руководительница Аннарита Пилотти входит во Всеобщую конфедерацию промышленности Италии.

Loriblu весна — лето

Loriblu осень — зима

Loriblu — о производстве

Изначально Грациано и дизайнерская команда реализуют идеи в виде художественных эскизов. Уже после этого мастера занимаются изготовлением деревянных колодок. В их форму закладывают все особенности будущей обуви, в том числе высоту каблука, форму мыска, изгиб подъёма. Значимость этого процесса трудно переоценить. Ведь от того, какой получится колодка, зависит, насколько удобной выйдет новая пара обуви.

Когда колодка готова, будущая обувь, как говорит Грациано, обретает душу. Мастер наклеивает поверх колодки тонкую бумагу, чтобы она, как папье-маше, повторила контуры. На бумагу наносят линии кроя и черты будущей обувной пары. Сняв бумагу с колодки, конструктор-дизайнер разрезает её по вытачкам и создаёт выкройку.

Процесс сопоставим с тем, как модель планеты с круглого глобуса переносят на плоскую карту. Таким же образом тонкую выкройку переносят на картон, чтобы работать с ней в дальнейшем.

Всё делается с компьютерной точностью.

Когда завершена работа, выполняемая вручную, в дело вступает автоматика. С помощью сканера выкройку переносят в компьютер, а уже с его помощью конструкторы-дизайнеры добиваются безупречной точности соединительных линий. Новые технологии позволяют на основе выкройки 37-го размера создать пропорционально увеличенную или уменьшенную копию нужного размера.

Раскрой проводят по одной из трёх методик:

  • мастер сам, вручную переносит контуры на кожу;
  • детали «выдавливают» с помощью пресс-форм;
  • все задачи выполняют посредством компьютера.

Последний из перечисленных вариантов — наиболее точный. Его и используют на заводе Loriblu. Лезвиями для кроя управляют не только сотрудники фабрики, но и современные компьютеры.

Однако, даже если используется новейшее оснащение, мастера должны обладать многолетним опытом и знаниями, в первую очередь по строению кожи. Применяя компьютерную мышь, мастер переводит на кожу линии будущих деталей обуви. Вся доступная площадь должна использоваться рационально. Важно также учитывать нагрузку, которая распределится по поверхности неравномерно, и подбирать нужные участки для каждого элемента.

В частности, максимальную деталь принимает на себя передняя деталь (союзка), которая регулярно сгибается и быстрее изнашивается. Для неё подбирают по этой причине наиболее плотные фрагменты кожи. Лезвия тоже выбирают, исходя из того, какая кожа задействуется. От её толщины и эластичности зависит, какое оснащение необходимо. А характеристики кожи, в свою очередь, различаются не только у разных шкур, но и на разных участках одной и той же шкуры.

Основой всего является скелет

Далее приступают к монтажу. Число элементов обуви может превышать ни много ни мало семьдесят, так что заниматься её сборкой может только опытный мастер. Прежде чем сшивать детали, он снимает на краях излишки толщины, тем самым делая будущие швы тоньше — в итоге они не становятся чрезмерно жёсткими и не натирают.

Монтажная стелька — это основа обуви. Так называется жёсткий элемент, в состав которого входят несколько деталей. Их совокупность определяет форму будущего изделия. Монтажной стельку называют как раз потому, что именно на ней, как на скелете, располагают верхние и нижние части.

Таким образом, у разрабатываемой обуви появляется не только душа, но и скелет. Затем мастера начинают формировать «тело», занимаясь сборкой изделия на основе имеющихся деталей. Верх пока остаётся бесформенным и мягким — в нём располагают элементы жёсткого каркаса. Это задник и подносок, за счёт которых позднее удаётся сохранить форму будущей обуви.

На колодку обувь нужно натягивать предельно точно. От того, насколько тщательно соблюдается это условие, зависит внешняя симметрия. Кроме того, точность влияет на то, в какой степени кожа натягивается на различных участках. Центр определяется с помощью особой насечки на поверхности. Мастер использует это отметку, чтобы посредством оборудования натянуть на колодку переднюю и пяточную части.

Когда процесс близок к завершению…

Модельную обувь соединяют с подошвой, используя термический клей. Это так называемая полиуретановая методика. Чтобы всё закрепить, используют вакуумный пресс. Благодаря такому оснащению элементы обуви тщательно притягиваются друг к другу и склеиваются в условиях вакуума.

В этом месте процесс близится к завершению. Модель снимают с колодки — позднее на её месте уже располагается нога того, кто носит обувь. Чтобы продукция выглядела эстетичнее и была удобнее, внутрь вклеивают гигиеническую стельку с символикой фирмы. Заботясь о комфорте покупателя, производитель дублирует стельку, используя прослойку на основе пены из микролатекса. За счёт этой стельки, которая называется антистрессовой, ударная нагрузка на стопу существенно снижается.

Верхняя часть обуви подвергается шлифовке и обработке. Мастера, как истинные творцы, добавляют к своему шедевру финальные штрихи и доводят изделие до совершенства. Проверив обувь, её упаковывают, после чего она отправляется будущему покупателю.

У профессионалов всё под контролем

Качество проверяют на всех стадиях производства — от создания колодки до упаковки готовой продукции. Заметив на любой контрольной точке какую-либо погрешность, мастер отмечает её маркером. После этого обувь отправляется на доработку или в брак. Это необходимо, чтобы покупатели получали только идеальную продукцию.

Оцените статью
( Пока оценок нет )
Добавить комментарий